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Albéa est un leader mondial de l'emballage cosmétique: maquillage, parfum, soin du corps et du visage… Ses16 600 employés servent leurs clients dans le monde entier, à partir de 38 sites de production en Amérique, Europe et Asie. Albéa est présent sur ce marché depuis 1965, sous divers pavillons, et son histoire est jalonnée de rachats successifs.

Éric Kerman est le directeur technique du Centre d'innovation et de développement d'Albéa.  

Albéa : « la simulation d’injection est déterminante dans notre activité »

 Comment est organisé votre groupe et quelle est votre fonction ?

 Éric Kerman : Albéa est positionnée sur le marché de la beauté, et beaucoup de nos clients sont de très grands groupes : L'Oréal, LvmH, Procter et Gamble, Unilever, Avon… à titre d'exemple, nous avons récemment participé à la création du nouveau rouge à lèvres Dior. Mais le développement d'une innovation produit peut être initialisé de trois façons différentes. Le client peut nous contacter avec des attentes très précises et nous y répondons. Le client peut également arriver avec une idée et nous demander de la retravailler et de lui soumettre nos propositions. Ou encore, c'est notre service marketing qui imagine les produits de demain.

Pour ma part, je m'occupe des développements produits et process pour nos deux principales activités: les tubes en plastique, et les emballages rigides comme les capots de parfum, les mascaras, les rouges à lèvres... Je suis responsable du centre d'Innovation et de Développement pour ces deux activités, et je dirige une équipe d'une quinzaine de personnes. Je travaille dans cette société depuis 26 ans et j'adore ce métier !

Quelles sont les exigences spécifiques de ce marché cosmétique?

Éric Kerman : c'est un secteur en perpétuelle transformation, car les attentes des consommateurs évoluent en permanence. L'innovation est donc clé dans ce domaine. Nous devons toujours tout réinventer: nouveau packaging, nouvelle gestuelle, nouvelles solutions d'application, meilleure protection de la formule… le challenge est le suivant : il faut innover tout en réduisant les coûts de production. il y a un paramètre important que j'appelle le « QcD », c'est-à dire Qualité, coût et Délais : il faut produire de la qualité à moindre coût et le plus rapidement possible.

"Nous avons besoin d'un logiciel très performant, totalement fiable et nous l'avons trouvé avec Moldflow".

 

Combien de temps prend le développement d'un nouveau produit ?

Éric Kerman : les temps techniques sont incompressibles dans notre domaine, et il faut donc compter entre six et neuf mois pour le développement d'un nouveau produit. Et pour être totale, une innovation se doit d'être accessible pour les petites comme pour les grandes marques. Dans ce registre, une innovation dont je suis particulièrement fier est notre mascara « 2 en 1 » : c'est à la fois une vraie innovation consommateur et un produit très abordable. Nous avons aussi des partenariats avec des clients intéressés par l'innovation et nous réfléchissons en permanence avec eux à l'avenir et au renouvellement de leurs produits. Nous réalisons aussi des enquêtes consommateurs pour détecter les nouvelles attentes. Nous travaillons sur des portefeuilles de projets d'innovation produits, qui deviendront par la suite des produits standards.

Quels logiciels utilisez-vous pour le développement de vos emballages cosmétiques?

Éric Kerman : nous utilisons le logiciel de rhéologie Moldflow Insight Premium d'Autodesk depuis plus de quinze ans. Il nous est indispensable dans la simulation d'injection dans le cadre de nos développements, et nous y sommes très fidèles. Nous utilisons également Synergy d'Autodesk qui nous permet de lancer la préparation de la simulation. J'ai été un utilisateur de Moldflow mais aujourd'hui, en tant que directeur du centre d'innovation & Développement, je ne suis plus en contact direct avec ce logiciel.

Il y a trois personnes dans mon équipe capables de faire de la simulation. Moldflow nous est utile à tous les stades de la vie d'un produit: très en amont pour anticiper d'éventuels problèmes, et en tant qu'outil d'analyse de risques pour valider les paramètres avant de lancer un projet. Moldflow est également performant à posteriori. En effet, nos usines peuvent nous consulter en cas de problèmes d'injection : défaut esthétique, problème de remplissage… Dans cette situation, nous effectuons une simulation a posteriori pour résoudre les problèmes qualité et process. Il est important de préciser que nous préférons évidemment réaliser la simulation en amont afin de vérifier que la pièce développée s'injecte dans de bonnes conditions. Et c'est tout l'intérêt de Moldflow !

Quels sont les avantages de Moldflow ?

Éric Kerman : Moldflow permet la visualisation des différentes étapes-clés de l'injection et il nous est alors possible de réaliser les corrections éventuelles en temps réel sur le modèle 3D de la pièce. Ainsi la pièce s'injecte mieux et présente moins de risques qualité, process ou esthétique. Nous vérifions également les performances du moule par rapport à nos évaluations initiales. En effet, si nous avons estimé un temps de cycle de 20 secondes et que cela prend en réalité 30 secondes, l'impact sera très important sur la rentabilité du projet. Les temps sont calculés en secondes et parfois même en dixièmes de seconde ! Cela signifie que nous avons besoin d'un logiciel très performant, totalement fiable – et nous l'avons trouvé avec Moldflow.

Avez-vous suivi des cycles de formation sur l'utilisation de Moldflow ?

Éric Kerman : mes trois collaborateurs ont suivi des stages de 3 à 5 jours chez Aplicit. Ils ont chacun suivi des formations différentes selon leur niveau pour être opérationnels sur tous les modules de Moldflow. Aplicit est en charge de la maintenance et de la hotline. Depuis quelques années, nous installons nous- mêmes les nouvelles versions. Aplicit nous invite régulièrement à participer aux réunions du club utilisateurs et nous nous y rendons à chaque fois. Il y a quelques années, j'ai moi-même présenté un cas concret de simulation avec Moldflow au cours de l'une de ces réunions.Albéa : « la simulation d’injection est déterminante dans notre activité »

Albéa : « la simulation d’injection est déterminante dans notre activité »