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CALCUL / SIMULATION

Tester un maximum de scénarii afin d’avoir un spectre de modification suffisamment large pour pouvoir anticiper les problèmes.

Aplicit et la Simulation

APLICIT est le partenaire expert en simulation d’injection MOLDFLOW qui accompagne ses Clients dans l’exploitation optimale de ces outils .

aplicit simulation
 

L’exploitation pertinente des outils de simulation tels que MOLDFLOW nécessite une expertise qui ne peut être seulement numérique mais également appliquée au procédé d’injection et à la compréhension de la rhéologie des matériaux car il s’agit en réalité de manipuler un outillage et une presse virtuels. L’interprétation au plus juste des résultats est prédominante pour prendre les bonnes décisions en considérant tous les paramètres Matières, Process et Outillage influents.

Nous assurons ainsi un accompagnement quotidien en français et en anglais au travers d’une assistance téléphonique, physiquement sur les sites en les visitant chaque année, lors de séminaires techniques annuels où les utilisateurs sont présents et lors de webinars mensuels.
Cette assistance concerne la génération, la gestion et l’installation des licences, l’utilisation des fonctionnalités des logiciels et l’interprétation des résultats jusqu’à l’analyse avec le centre de R&D des éventuels problèmes de corrélations avec la réalité et la soumission à la R&D MoldFlow de demandes spécifiques des utilisateurs. Nous organisons des formations Métier et des programmes de certifications suite à la mise en place de normes par APLICIT auprès de groupes automobiles

Enfin, une veille technologique permanente est assurée pour proposer des alternatives crédibles, moins coûteuses et faciles d’emploi, comme le programme Helius pour la mise en concurrence de l’outil Digimat utilisé de longue date par Valeo.

Nous accompagnons nos Clients dans leur stratégie d’implémentation mais également auprès des sièges lors de réflexions stratégiques sur les intérêts des outils numériques pour l’optimisation des outillages et des procédés voir des moyens et méthodologies de réductions des temps de développement.
Nous assistons vos équipes sur vos enjeux d’allègement grâce à des simulations de procédés innovants tels que le Mucell ou le Foaming pour évaluer les gains de poids sur des cas réels et la pertinence des résultats numériques.

Nous vous assurons d’une mobilisation de tout notre équipe à la consolidation et à l’accroissement de notre support dédié et personnalisé à toute la communauté MoldFlow au sein du votre groupe. Nous proposons des réunions utilisateurs internes multi divisions pour favoriser les échanges des best practices et des progrès et des évaluations techniques entre utilisateurs ceci par des réunions physiques ou webex.

Nos Clients témoignent

  • AlbéaTémoignage client
    Albéa : « La simulation d’injection est déterminante dans notre activité »

    Implantation : Gennevilliers (Hauts de Seine)

    Contact : Mr Eric Kerman, directeur technique du Centre d’innovation et de développement d’Albéa

    Logiciels utilisés :
    AUTODESK MOLDFLOW SIMULATION PERFORMANCE

    Albéa est un leader mondial de l’emballage cosmétique: maquillage, parfum, soin du corps et du visage… Ses 16 600 employés servent leurs clients dans le monde entier, à partir de 38 sites de production en Amérique, Europe et Asie. Albéa est présent sur ce marché depuis 1965, sous divers pavillons, et son histoire est jalonnée de rachats successifs.

     

    Comment est organisé votre groupe et quelle est votre fonction ?
    Éric Kerman : Albéa est positionnée sur le marché de la beauté, et beaucoup de nos clients sont de très grands groupes : L’Oréal, LvmH, Procter et Gamble, Unilever, Avon… à titre d’exemple, nous avons récemment participé à la création du nouveau rouge à lèvres Dior. Mais le développement d’une innovation produit peut être initialisé de trois façons différentes. Le client peut nous contacter avec des attentes très précises et nous y répondons. Le client peut également arriver avec une idée et nous demander de la retravailler et de lui soumettre nos propositions. Ou encore, c’est notre service marketing qui imagine les produits de demain.
    Pour ma part, je m’occupe des développements produits et process pour nos deux principales activités: les tubes en plastique, et les emballages rigides comme les capots de parfum, les mascaras, les rouges à lèvres… Je suis responsable du centre d’Innovation et de Développement pour ces deux activités, et je dirige une équipe d’une quinzaine de personnes. Je travaille dans cette société depuis 26 ans et j’adore ce métier !

    Quelles sont les exigences spécifiques de ce marché cosmétique ?
    Éric Kerman : C’est un secteur en perpétuelle transformation, car les attentes des consommateurs évoluent en permanence. L’innovation est donc clé dans ce domaine. Nous devons toujours tout réinventer: nouveau packaging, nouvelle gestuelle, nouvelles solutions d’application, meilleure protection de la formule… le challenge est le suivant : il faut innover tout en réduisant les coûts de production. il y a un paramètre important que j’appelle le « QcD », c’est-à dire Qualité, coût et Délais : il faut produire de la qualité à moindre coût et le plus rapidement possible.

    Combien de temps prend le développement d’un nouveau produit ?
    Éric Kerman : Les temps techniques sont incompressibles dans notre domaine, et il faut donc compter entre six et neuf mois pour le développement d’un nouveau produit. Et pour être totale, une innovation se doit d’être accessible pour les petites comme pour les grandes marques. Dans ce registre, une innovation dont je suis particulièrement fier est notre mascara « 2 en 1 » : c’est à la fois une vraie innovation consommateur et un produit très abordable. Nous avons aussi des partenariats avec des clients intéressés par l’innovation et nous réfléchissons en permanence avec eux à l’avenir et au renouvellement de leurs produits. Nous réalisons aussi des enquêtes consommateurs pour détecter les nouvelles attentes. Nous travaillons sur des portefeuilles de projets d’innovation produits, qui deviendront par la suite des produits standards.

    Quels logiciels utilisez-vous pour le développement de vos emballages cosmétiques ?
    Éric Kerman : nous utilisons le logiciel de rhéologie Moldflow Insight Premium d’Autodesk depuis plus de quinze ans. Il nous est indispensable dans la simulation d’injection dans le cadre de nos développements, et nous y sommes très fidèles. Nous utilisons également Synergy d’Autodesk qui nous permet de lancer la préparation de la simulation. J’ai été un utilisateur de Moldflow mais aujourd’hui, en tant que directeur du centre d’innovation & Développement, je ne suis plus en contact direct avec ce logiciel.

    Il y a trois personnes dans mon équipe capables de faire de la simulation. Moldflow nous est utile à tous les stades de la vie d’un produit: très en amont pour anticiper d’éventuels problèmes, et en tant qu’outil d’analyse de risques pour valider les paramètres avant de lancer un projet. Moldflow est également performant à posteriori. En effet, nos usines peuvent nous consulter en cas de problèmes d’injection : défaut esthétique, problème de remplissage… Dans cette situation, nous effectuons une simulation a posteriori pour résoudre les problèmes qualité et process. Il est important de préciser que nous préférons évidemment réaliser la simulation en amont afin de vérifier que la pièce développée s’injecte dans de bonnes conditions. Et c’est tout l’intérêt de Moldflow !

    « Nous avons besoin d’un logiciel très performant, totalement fiable et nous l’avons trouvé avec Moldflow ».

     

    Quels sont les avantages de Moldflow ?
    Éric Kerman : Moldflow permet la visualisation des différentes étapes-clés de l’injection et il nous est alors possible de réaliser les corrections éventuelles en temps réel sur le modèle 3D de la pièce. Ainsi la pièce s’injecte mieux et présente moins de risques qualité, process ou esthétique. Nous vérifions également les performances du moule par rapport à nos évaluations initiales. En effet, si nous avons estimé un temps de cycle de 20 secondes et que cela prend en réalité 30 secondes, l’impact sera très important sur la rentabilité du projet. Les temps sont calculés en secondes et parfois même en dixièmes de seconde ! Cela signifie que nous avons besoin d’un logiciel très performant, totalement fiable – et nous l’avons trouvé avec Moldflow.

    Avez-vous suivi des cycles de formation sur l’utilisation de Moldflow ?

    Éric Kerman : Mes trois collaborateurs ont suivi des stages de 3 à 5 jours chez Aplicit. Ils ont chacun suivi des formations différentes selon leur niveau pour être opérationnels sur tous les modules de Moldflow. Aplicit est en charge de la maintenance et de la hotline. Depuis quelques années, nous installons nous- mêmes les nouvelles versions. Aplicit nous invite régulièrement à participer aux réunions du club utilisateurs et nous nous y rendons à chaque fois. Il y a quelques années, j’ai moi-même présenté un cas concret de simulation avec Moldflow au cours de l’une de ces réunions.

  • MapedTémoignage client
    Maped : retour d’expérience avec Autodesk Simulation Moldflow

    Implantation : Pringy (Haute-Savoie)

    Logiciels utilisés :
    AUTODESK Simulation Moldflow Insight Premium

    Contact: Mr François Aznar

    Depuis 2002, MAPED fait appel à Simulation Moldflow pour concevoir ses outillages et a ainsi développé un moule pour produire des bannettes courrier en PET bouteille recyclé. Ce produit a reçu en Allemagne le prix European Office Product Awards (EOPA) du meilleur produit écologique de l’année.

    « Une de nos particularités, c’est que nous gérons la totalité de la chaîne, du design jusqu’à la logistique client, plus précisément le design, l’emballage, la fabrication, les sites de protection, la logistique, la recherche…» explique François Aznar, chef de projet Recherche chez Maped. « Nous validons tous nos plans d’outillage et pour certains produits, nous fabriquons en interne. Ce qui explique que nous disposons d’un excellent retour d’expérience en injection face à la simulation avec le logiciel Moldflow ».
    L’entreprise Maped (Haute-Savoie) est parmi les leaders mondiaux des accessoires scolaires (compas, gommes, taille-crayons, ciseaux, instruments d’écriture, traçage) et de bureau (agrafeuses, perforateurs, articles de rangement…) . Créée en 1947, Maped  fabriquait à l’origine des compas en laiton et des petits mécanismes pour appareils photos. « Nous étions des mono-spécialistes du compas jusqu’en 1985 où l’actuel président  Jacques Lacroix a pris la main et décidé d’élargir le rayon d’action de la société ». Celle-ci passera d’un chiffre d’affaires de 15 millions de francs en 1985 à 160 millions d’euros consolidé groupe aujourd’hui. En 1993, Maped tout en continuant de maîtriser totalement la chaine de conception, a installé une usine en Chine afin d’accroitre sa compétitivité sur différents produits « Cette délocalisation en Asie a permis de créer de nouveaux emplois, au sein même du service R&D France.  En 1999, il y avait 8 personnes en R & D, aujourd’hui, nous sommes 25 ! ».
    A Pringy, Maped s’appuie sur des équipes dédiées, c’est-à-dire qu’en Open Space, l’entreprise dispose de la otalité de la chaîne de développement Produit avec notamment deux designers intégrés, une équipe de développement packaging et une unité prototype intégrée avec des imprimantes 3D, des fraiseuses… » Parfois, un acheteur de la grande distribution  vient nous voir le lundi et en fin de semaine, désire recevoir une réponse à son appel d’offres avec à minima un design propre, quelquefois des prototypes physiques. Si l’on veut tenir les délais, il nous faut impérativement garder ce service en interne pour disposer d’un packaging imprimé avec un traceur, une découpe de carton et un produit prototypé ou imprimé 3D et peint».

    Autodesk Simulation Moldflow pour concevoir les outillages du premier coup

    L’entreprise dispose de plusieurs sites de production en Allemagne, Chine, Argentine, Mexique avec environ 120 machines d’injection pour 2 000 tonnes de plastique transformées. « Cela peut paraître peu important pour les gros transformateurs, mais lorsque  vous avez des taille-crayons de 2 gr, cela représente 100 millions de taille-crayons. Sur le marché de l’écriture, nous employons des moules 24/32 empreintes avec des temps de cycle de 15 à 20 secondes. Les matières sont de type ABS, polypropylène, polycarbonates, polyamides et les matériaux recyclés ».
    Le Service R & D de Maped s’est équipé d’Autodesk Simulation Moldflow en 2002.  « Là encore, nous n’avions pas le choix ! Les grands groupes de distribution qui représentent jusqu’à 20% de notre chiffre d’affaires viennent nous consulter en Octobre-Novembre pour une livraison de produits en Mai et il y 6 semaines de livraison en bateau. Face à ces délais, nous ne pouvons pas nous permettre de faire de multiples itérations avec nos outillages. C’est tout l’intérêt de la simulation ! Chez Autodesk Simulation Moldflow, il y a un vrai savoir-faire, des modules extrêmement intéressants, des packages très attractifs. C’est un outil universel par rapport à certains de ses concurrents, enfin, il y a un atout très apprécié : le langage d’utilisation en français ».
    En 2002, Maped fait ses premiers pas avec une licence Simulation Moldflow avec 3 utilisateurs. Aujourd’hui, huit utilisateurs disposent d’une licence Autodesk Moldflow Insight (AMI), d’une licence Autodesk Moldflow Adviser (AMA), de 3 licences d’exploitation graphique Moldflow Synergy et d’une station dédiée au calcul en réseau. L’intégrateur Aplicit a conseillé Maped pour le choix de ce  solveur uniquement dédié à Insight, ce qui permet d’augmenter la productivité puisque tout le monde peut lancer des calculs et disposer assez rapidement des résultats. « Nous proposons la meilleure solution matériel adaptée aux besoins en calcul du client tout en respectant ses critères économiques » souligne Cédric Ségard, Ingénieur d’Application Simulation chez Aplicit Lyon. « En règle générale, il est rare de voir autant d’utilisateurs sur un même site. Chez Maped, la simulation, c’est vraiment un travail quotidien »

    Mettre le logiciel à la portée de tous les utilisateurs

    Au début la R & D s’appuyait sur quelques experts en simulation. Mais aujourd’hui, grâce aux dernières solutions proposées par Autodesk Simulation Moldflow, beaucoup d’utilisateurs l’utilisent directement sur leur poste. « Nous avons estimé qu’il existait plusieurs niveaux d’un logiciel de simulation et nous avons essayé de mettre le logiciel à la portée de tous les utilisateurs. Nous avons une vraie gestion intuitive et conviviale du logiciel, que ce soit adviser (AMA) ou Insight (AMI). Nous avons 5 à 6 personnes qui ont moins de 25 ans et il faut qu’ils s’attribuent très vite les outils grâce à une prise en mains rapide. Pour les débutants, l’objectif est d’éviter les grosses bêtises au point d’injection quand on commence les pièces en CAO » poursuit François Aznar. La pièce sort des mains des designers et du logiciel de design ; sur cette première CAO non dépouillée, le concepteur vérifie alors qu’il n’y a pas de pièges avec Adviser. « Nous avons mis au point des règles d’utilisation avec des « warnings » pour dire attention, vous avez 70 bars de pression, venez nous voir. Les utilisateurs plus expérimentés ou les référents experts qui maitrisent la simulation et l’injection dans l’atelier reprennent alors ces études sur Moldflow Insight ».
    Cette méthodologie se conjugue avec la formation réalisée à la fois en interne et par des intervenants extérieurs. C’est l’intégrateur Aplicit à Lyon qui intervient alors en proposant des journées de rappel comme l’explique Cédric Ségard, ingénieur d’application simulation : « Pour les utilisateurs avancés, nous réalisons même des formations adaptées en fonction des demandes des concepteurs. L’objectif, c’est qu’ils obtiennent la meilleure utilisation du logiciel par rapport à leurs attentes ».

    Un cas d’étude : la bannette de courrier en PET recyclée

    En 2006, Maped reprend la société allemande Helit (usine à Berlin) qui fabrique des accessoires de bureau, des bannettes, des porte-documents avec 150 000 unités produites/an. L’objet de l’étude Moldflow est une bannette courrier incassable en polystyrène Crystal, d’une épaisseur assez fine et avec des chemins d’écoulement importants. « L’objectif était, sans en modifier les formes, de réaliser cette bannette courrier en PET 100% recyclé issu de la récupération des bouteilles d’eau à un prix intéressant » souligne Jean Bardet, Expert plastique du Groupe Maped. « Moldflow nous a permis de dégrossir et d’aller assez loin dans la préconisation du design des outillages commandés ; nous avons pu corréler les résultats pour ce produit grand public qui est vendu 1,50 euros ».
    La première approche a été de réaliser plusieurs pièces pour comprendre l’injection délicate de ce PET Bouteille plutôt prévu pour l’extrusion : par exemple, il faut maîtriser la dessiccation sinon la pièce peut casser ou des bouchons peuvent se former au niveau de la vis d’injection, maîtriser la température du moule pour éviter le blanchiment de la matière et les collages au niveau du moule, la température de la matière et le temps de séjour dans la vis qui doit rester assez court. Ensuite, la conception de l’outillage devait permettre d’injecter correctement la pièce avec des circuits de refroidissement optimisés, une maîtrise des canaux chauds.
    En complément des essais, il s’est avéré nécessaire de réaliser une étude Moldflow.  « La première approche a été au niveau de la matière avec un R-PET qui existe dans la base de données. Mais tous les essais avaient été effectués avec un matériau N 067 avec des résultats très proches et lors des premières simulations sur Moldflow, j’ai retrouvé des résultats plus fiables » poursuit Jean Bardet. « Au départ, nous avons corrélé les résultats existants avec la bannette polystyrène avec une pression de 440 bars, une force de fermeture de 400 tonnes sachant qu’aujourd’hui cette bannette est injectée sur une presse de 275 tonnes. On peut estimer que les résultats réels sont 30% au-dessous de la valeur exprimée dans Moldflow. Ensuite, nous avons voulu valider les autres paramètres comme le temps de refroidissement (6 secondes) avec un circuit de refroidissement que nous avons reproduit, un cycle total de 18 secondes et une déformée acceptable de +/- 1,3 mm puisque ces produits sont empilables ».

    Simulation Moldflow : un formidable vecteur pour convaincre moulistes et injecteurs

    Ce qui intéressait le service R & D, c’était surtout la pression d’injection maximale car Maped dispose d’un parc de presses de 275 à 380 tonnes. « Nous avons regardé des solutions avec 1 point d’injection et jusqu’à 4 points d’injection. Chez nous, lorsque l’on reste en dessous de 50 bars, il n’y a aucun souci. De 50 à 70 bars, on se pose des questions et l’on cherche à rééquilibrer les points d’injection. Au-dessus de 70 bars, les études précédentes ont montré qu’il y a un petit danger et l’on doit intervenir pour réduire cette pression. Enfin, au-delà de 100 bars, on ne lance pas l’outillage ».
    Les résultats des simulations étaient les suivants : avec un point d’injection, la pression atteint 114 bars. Deux points d’injection donnent 71 bars et 4 points d’injection, 47 bars mais avec des problèmes comme les lignes de soudure et emprisonnements d’air.  « J’ai proposé une très bonne solution en injection séquentielle avec 37 bars et une force de fermeture de 160 tonnes. Mais, en Allemagne, les experts injection qui produisent ces bannettes depuis plus de vingt ans n’ont pas voulu se lancer dans cette opération qui supposait des investissements importants ».
    Le service R & D revient alors à la solution deux points d’injection en reprenant l’étude pour vérifier les températures : la température noyau varie de 44 à 68° avec des points très chauds peu acceptables dans les angles. « Nous avons rajouté un circuit de refroidissement sur les parois avec une eau à 15° qui nous a donné une température de noyau de 45° largement acceptable. Et un temps de cycle maîtrisé de 7 secondes au lieu de 6 auparavant. Nous avions cependant un souci avec une hausse de température au niveau des points d’injection et avons décidé de refroidir le moule au plus proche du problème. Enfin, nous avons vérifié la déformée qui restait dans le même écart acceptable ».
    Maped lance alors l’outillage avec ses préconisations et travaille en collaboration avec le mouliste, l’entreprise allemande, les injecteurs, le fabricant de canaux  chauds, pour définir le meilleur moule. « Le logiciel Autodesk Simulation Moldflow nous a permis de convaincre les divers intervenants, c’est très pédagogique » ajoute François Aznar. « Car il peut vous arriver de faire des préconisations qui ne rencontrent pas l’adhésion de tous » Il a fallu ensuite 4 mois pour réaliser le moule et le temps de cycle a été optimisé au bout de 4 mois. En 2011, l’entreprise allemande Helit a injecté 40 tonnes, en 2012, 100 tonnes et en 2013, 140 tonnes. Et cette corbeille à courrier Greenlogic a reçu le prix European Office Product Awards (EOPA) du meilleur produit écologique de l’année, pour l’injection de PET 100% recyclé issu de la récupération des bouteilles d’eau.
    Interrogé sur le retour sur investissement du logiciel, François Aznar avoue qu’il est très difficile d’avancer des chiffres mais donne cependant une comparaison édifiante : « avant l’emploi de Moldflow, nous avions 3 à 4 modifications liés aux problématiques d’injection sur les moules. Aujourd’hui, lorsque nous en avons une ou deux, c’est le bout du monde. Et nous évitons aussi beaucoup d’erreurs et de pièges de conception  »
    En conclusion, François Aznar rappelle que la simulation est avant tout un outil d’interprétation : « Attention, ce n’est pas la vérité ! Nous insistons bien au niveau de nos collaborateurs. Certains viennent nous voir en disant, j’ai un retrait de 1,3 mm, peut-on le ramener à 1,1 mm ? Pour le faire, il faudrait maîtriser de façon absolue les outillages, la matière… Nous n’avons pas voulu nous lancer dans cette voie. Autodesk Simulation Moldflow est un formidable vecteur pour convaincre moulistes et injecteurs. A tel point que parfois, ce sont eux qui sont demandeurs ».
    Pour le futur, le service R & D de Maped s’intéresse aux solutions Autodesk sur le cloud. « Ce pourrait être une bonne solution pour nous, à la fois en gain de temps de calcul puisque les ressources sont quasi illimitées mais également au niveau des prestations. Par exemple, nous pourrions avoir accès à des logiciels pas ou peu utilisés. En disant cela, je pense à la mécanique des fluides pour étudier la circulation de l’eau dans une empreinte ».

  • CG TECTémoignage client
    CG TEC: « La simulation est une vraie force »

    Implantation : Frasne (Doubs)

    Contact : Mr Eric Kerman, directeur technique du Centre d’innovation et de développement d’Albéa

    Logiciels utilisés :
    Autodesk Moldflow Simulation Insight Premium

    Contact : Mr Alexis Michaud, Responsable Process du bureau d’éudes

     CG.TEC est une entreprise spécialisée dans l’injection de matières thermoplastiques et thermodurcissables. Alexis Michaud précise : « nous fabriquons des pièces petites et précises, nous concevons et réalisons les moules à cet effet, ce qui nous différencie des autres injecteurs. L’entreprise, créée en 1997, est située à Frasne, dans l’arc jurassien des microtechniques, et emploie une quarantaine de personnes. CG.TEC développe ses activités en Europe, Amériques et Asie.

    Votre activité est-elle très technique ?
    Alexis Michaud : Notre activité d’injection, de micro-injection et de surmoulage est très spécifique. Nous travaillons pour des grands noms des secteurs médical, automobile, électronique, mécatronique, fluidique… ces domaines sont très compétitifs et exigeants. Nous comptons parmi notre clientèle Bosch, Acteon, Norgren, Delphi… Leurs attentes évoluent de manière très importante, voire exponentielle depuis cinq ans. Elles tendent à des réductions de coûts et de délais pour une qualité toujours accrue. La crise a apporté une pression supplémentaire qui se répercute sur le sous-traitant : tolérances au plan resserrées, voire irréalistes, appels de livraisons du jour au lendemain… aujourd’hui, nous savons que nous devons absolument nous adapter aux nouvelles exigences du marché.

    Comment faites-vous ?
    Alexis Michaud : Nous avons un bureau d’études et un atelier de réalisation de moules intégrés au sein desquels nous avons développé un véritable savoir- faire et des équipes expertes. Pour ma part, je suis responsable process au bureau d’études et je m’occupe de l’industrialisation des produits; j’ai achevé ma formation initiale avec un BTS en plasturgie. En l’espace de quelques années, les tolérances de 2/100e sont devenues monnaie courante. Les moyens de contrôle des cotes sont de plus en plus redoutables, c’est pourquoi nous avons besoin de logiciels parfaitement adaptés aux caractéristiques de notre métier.

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    Avez-vous des certifications ?
    Alexis Michaud : Absolument et c’est important pour nos clients, car les certifications sont des prérequis qui représentent presque l’équivalent de diplômes. Nous sommes certifiés iSo 9001 V 2000, iSo tS 16949, iSo 13485 et opérateur économique agréé pour l’exportation. En 2006 et 2010, nous avons remporté deux microns d’or sur Micronora pour des réalisations techniques. En 2008, nous avons reçu le Prix Allizé Plasturgie pour le développement économique et durable.

    Quel logiciel utilisez-vous ?
    Alexis Michaud : J’utilise le logiciel Moldflow Insight Premium d’Autodesk depuis 2009 et j’en suis le seul utilisateur, car il faut avoir une excellente connaissance de ces produits et une solide expérience pour savoir interpréter les résultats. Auparavant, nous utilisions des logiciels de dessin. Moldflow permet de simuler l’injection et d’anticiper les éventuels problèmes à venir, ce qui fait réellement la différence de ce logiciel. grâce aux simulations rhéologiques, nous pouvons réduire les mises au point du moule, à défaut de les éliminer totalement. Nous essayons pour cela à chaque fois d’anticiper les déformations et les valeurs de retrait alors qu’un très grand nombre de paramètres interviennent dans cette opération.
    Aussi, il est nécessaire de reboucler en permanence avec le réel pour que les valeurs soient pertinentes. Moldflow donne les tendances, le savoir-faire prend le relais.
    Les retouches du moule sont difficilement quantifiables au lancement du projet et peuvent impacter les budgets de façon conséquente. À savoir que le coût moyen d’un moule est de l’ordre de 20 000 euros, cela donne la mesure de l’enjeu. Tout concepteur aimerait réduire cette part d’incertitude à l’aide des simulations.

    « Avec Modflow, c’est réellement la simulation qui fait toute la différence. »

    Avez-vous déjà réussi à supprimer la phase de mise au point ? A sortir le produit du premier coup ? 
    Alexis Michaud : C’est très rare, mais cela a dû arriver. Avec la qualité et le niveau de moule que l’on a à faire, c’est exceptionnel que l’on soit au résultat du premier coup.

    En plus de la simulation, quels autres éléments avez-vous apprécié dans le logiciel Moldflow ?

    Alexis Michaud : préparer des modèles est devenu beaucoup plus simple. Aujourd’hui, la préparation des maillages ne prend qu’une demi-heure alors que cela nous demandait plusieurs heures auparavant

    Comment s’est passée la découverte de Moldflow ?
    Alexis Michaud : J’ai suivi un premier stage d’une semaine chez Aplicit grâce auquel j’ai pu acquérir une bonne connaissance du logiciel. Un deuxième stage de deux jours en 2012 m’a permis d’approfondir mes connaissances. Aplicit nous contacte régulièrement pour effectuer des mises au point et s’occupe de l’assistance technique et des mises à jour. Cédric Segard, notre interlocuteur chez Aplicit, m’invite chaque année à des présentations des dernières versions des logiciels autodesk, mais je n’ai malheureusement pas toujours le temps de m’y rendre.

    « Préparer des modèles est beaucoup plus simple avec Autodesk Simulation Moldflow Insight Premium. Aujourd’hui, la préparation des maillages ne prend qu’une demi- heure alors que cela nous demandait plusieurs heures auparavant. »

    Utilisez-vous d’autres logiciels?
    Alexis Michaud : oui, au bureau d’études, les deux autres collaborateurs conçoivent les moules et les périphériques sur le logiciel de dessin Visi de Vero France. L’interfaçage Visi/Moldflow fonctionne très bien, nous avons une « moulinette de transfert » efficace entre les deux. Nous possédons également une licence Synergy qui nous sert essentiellement à visualiser les résultats des calculs.

    Avez-vous l’intention d’utiliser un autre logiciel ?
    Alexis Michaud : Je suis déjà bien occupé avec Moldflow qui nous apporte toute satisfaction. Mais dans l’avenir, je pourrais être amené à découvrir un nouveau logiciel en thermique d’outillage de chez Autodesk.

    • EuroplastiquesTémoignage client
      Europlastiques associe Moldflow et Simulation Mechanical pour réduire le poids des barquettes alimentaires

      Implantation :
      Laval (53)

      Logiciels utilisés :
      Moldflow Adviser, Simulation Mechanical

      EuroplastiquesComment économiser sur les matériaux d’une barquette alimentaire injectée thermoplastique ? Avec l’aide du logiciel de simulation d’injection plastique Moldflow Adviser, couplé au calcul de structures Autodesk Simulation Mechanical, Europlastiques a conçu une barquette aux parois ultra-minces, réduisant le poids de 28,5%. Plus de dix millions d’exemplaires de ce contenant ont été injectés à ce jour.

      L’entreprise Europlastiques implantée à Laval (53) affiche une expérience de 53 ans dans la conception et l’injection de contenants en matières plastiques. Elle réalise un chiffre d’affaires de 21 millions d’euros et dispose d’un parc de 40 presses de 40 à 350 tonnes. Elle emploie 85 salariés qui travaillent en 3 x 8, 5 jours sur 7, pour produire des emballages alimentaires par injection thermoplastique.

      L’entreprise s‘est spécialisée sur le créneau de la conception et la fabrication de contenants alimentaires à parois de faible épaisseur pour les fournisseurs de la grande distribution (traiteur mer, traiteur charcuterie, fromage à la coupe, desserts, ventes à emporter…) Elle dispose d’environ 150 références standard sur son web catalogue et une centaine de références spécifiques à ses clients.

      Europlastiques est également réputée pour ses innovations techniques qu’elle dévoile lors de chaque Salon de l’Emballage comme les barquettes à ouverture facile, les boîtes avec bec verseur, les pots operculables et refermables sans couvercle, les récipients à couvercle operculable, pelable et refermable, les bols de soupe avec cuillère intégrée dans le couvercle…

      Gagner du poids sans changer le processus de production

      L’entreprise s’appuie sur un Bureau d’Etudes de 3 personnes, soit deux techniciens concepteur designer et un deviseur. « Nos clients, de plus en plus exigeants, nous demandent de réduire la part matière sur le packaging alimentaire, c’est-à-dire de diminuer les épaisseurs » souligne Clément Marchand, technicien concepteur designer.

      Dans le cas qui nous intéresse, l’industriel souhaitait renouveler sa barquette actuelle. Pour assurer une bonne conservation du produit alimentaire (pasteurisation), celle-ci passe en autoclave d’où une déformation à prendre en compte. Autres contraintes : ce récipient à parois ultra-minces se devait d’avoir un bon comportement thermique et une bonne résistance aux chocs.

      « Chez Europlastiques, nous savons concevoir et obtenir des épaisseurs de parois très fines en augmentant la pression d’injection et la force de fermeture sur un moule huit empreintes ».

      Au niveau du visuel et de la conception, le cahier des charges stipulait que la nouvelle barquette de même format, devait comporter une zone d’operculage où l’on vient sceller le film, être de même hauteur, conserver un même pas d’empilage et enfin disposer d’une résistance mécanique identique.

      Concevoir par comparatifs à partir d’une barquette de référence

      « Nous travaillons beaucoup par comparatifs à partir d’une barquette de référence. Nous avons appliqué les mêmes paramètres pour la nouvelle barquette en optimisant l’écoulement de la matière plastique. Partant de cette barquette de référence, nous avons alors proposé au client deux solutions physiquement identiques mais avec des épaisseurs très différentes ».

      Pour aller plus loin, le Bureau d’Etudes étudie les fichiers CAO des deux propositions avec Moldflow Adviser sachant que la barquette actuelle connaissait un certain retard de remplissage alors que la barquette de référence montrait un parfait remplissage avec une courbe très linéaire.

      Obtenir la même résistance mécanique que la barquette de référence

      Le Bureau d’Etudes continue alors le développement produit avec la barquette de référence et la proposition retenue . L’objectif est d’obtenir la même résistance mécanique que la barquette de référence d’où le recours à Autodesk Simulation Mechanical qui constitue la suite logique de Moldflow. « Pour le maillage, nous utilisons la modélisation éléments solides et, comme cette pièce est parfaitement symétrique, nous l’avons coupée en deux pour favoriser le temps de calcul Il faut préciser que nous n’utilisons Simulation Mechanical que depuis quelques semaines et nous sommes encore loin d’être des experts. A ce niveau, l’intégrateur Aplicit nous a apporté ses compétences et savoir-faire pour valider et réviser nos conceptions.».

      Au niveau du chargement, une force normale de 650 grammes est appliquée sur la paroi de la barquette. La barquette de référence connaissait un déplacement de 2,5 mm. Le fait d’optimiser la structure par des formes complexes a permis de ramener ce déplacement à 1,95 mm.

      Quant aux contraintes, celles-ci atteignaient jusqu’à 7 N/ mm2 sur la barquette de référence. « Sur la nouvelle barquette, nous sommes dans des niveaux de contraintes affichés en vert et en bleu » indique Clément Marchand, technicien concepteur designer. « Celles-ci ne dépassent pas 3 à 4 N/mm2. Enfin, au niveau déplacement, nous sommes également inférieurs à la barquette de référence et très loin de la limite élastique ».

      En conclusion, le Bureau d’Etudes d’Europlastiques annonce un gain en rigidité de 30% sur la nouvelle barquette, une diminution des contraintes par rapport à l’existant et une demande client respectée puisque le poids a diminué de 28,5%. « Depuis que nous avons intégré Moldflow il y a cinq ans et depuis que nous disposons d’Autodesk Simulation Mechanical qui a l’avantage de sortir des rapports pré-remplis, nos clients sont encore plus confiants dans nos solutions ».

    • MIHBTémoignage client
      Inventor et Moldflow chez MIHB : des pièces plastiques complexes, bonnes du premier coup.

      Implantation :
      Oyonnax (01)

      Logiciels utilisés :
      Simulation Moldflow, Inventor

      MIHBProducteur de pièces plastiques complexes principalement destinées au marché de l’automobile, MIHB a choisi d’intégrer Autodesk Simulation Moldflow pour concevoir ses moules d’injection, valider et optimiser les process. Après un an d’utilisation, les concepteurs obtiennent de très bons résultats et commencent à intégrer la thermique transitoire.

      Implantée à Oyonnax (01), l’entreprise familiale MIHB est spécialisée dans la production de pièces plastiques injectées. Équipe d’un parc de 70 presses à injecter de 20 à 500 t de dernière génération et robotisées, ce fournisseur de rang 2 pour l’automobile emploie 160 personnes pour un chiffre d’affaires de 33 millions d’euros. Il est reconnu sur le marché pour sa capacité d’innovation : ses pièces plastiques ou composites complexes et très techniques obtenues en mono, bi-matière et tri-matière, surmoulage d’inserts, injection de gaz, In-Mold Assembly en témoignent. Il dispose également d’une ligne d’extrusion, de machines d’injection et extrusion-soufflage pour les pièces de packaging. Quelques pièces types : les boîtiers de clés de contact (bi-matière, avec surmoulage d’un film décoré) dont il est le leader européen, les pièces de carburant telles que les pompes à essence et réservoirs…

      « En temps que transformateur de matières plastiques, nous nous adaptons aux demandes clients en proposant des prestations “à la carte” ; ainsi les données d’entrée varient de projet en projet : partant parfois de l’expression d’un besoin, d’un cahier des charges, ou des fichiers 3D et 2D de pièces “bon pour exécution” » souligne Gilles Vuitton, responsable avant-projet. « Charge à nous de maîtriser la production en respectant qualité, prix et délais face à des concurrents low cost qui ne respectent pas toujours les mêmes règles, notamment en matière de qualité. Pour tenir cette qualité et la réactivité, nous faisons réaliser l’ensemble de nos outillages en France auprès de nos partenaires moulistes, validons les conceptions de A à Z, et assurons les mises au point et l’entretien. En règle générale, nos outillages sont garantis au minimum pour 1 million d’injections ».

      Des pièces bonnes du premier coup

      Depuis un an, l’entreprise s’est dotée des logiciels Autodesk Inventor et Autodesk Simulation Moldflow Insight : « Avec l’outil de CAO 3D Autodesk Product Design Suite, nous concevons les pièces en 3D en optimisant les géométries pour répondre aux contraintes de l’injection. Ce logiciel inclut des outils de conception et de validation pour la plasturgie et nous permet de valider et de modéliser un concept, une pièce, une modification de façon rapide et assez intuitive. De plus par ses possibilités d’importation de fichiers natifs issus des principaux systèmes CAO, nous gagnons en temps et efficacité. Ensuite, sachant que chaque outillage propose une problématique unique, il nous faut anticiper les défauts grâce à Autodesk Moldflow et sortir des pièces bonnes le plus rapidement possible, en réduisant et limitant les modifications et les phases de mise au point ».

      Auparavant, l’entreprise travaillait avec des bureaux d’études extérieurs mais a décidé d’intégrer le logiciel Autodesk Simulation Moldflow pour gagner en expertise, sérénité dans le développement des projets, respect des délais de mises au point, le tout pour répondre à de nouvelles demandes de plus en plus techniques. « Le recours à des spécialistes extérieurs ne répondait qu’à une partie du problème. En effet, l’intégration du système au sein de MIHB nous permet un recours plus systématique à la rhéologie, et en fonction des résultats un nombre plus important de calculs selon différentes hypothèses dans un timing plus court. L’enjeu est important car en cas de problème sur un outillage, nous risquons de le rencontrer tout au long de la vie du produit qui peut atteindre 5 à 10 ans, d’où notre sensibilité. De plus, notre présence auprès des presses dans l’atelier, le fait d’avoir les pièces dans les mains, ce mélange de pratiques et de théories nous fait souvent mettre le doigt là où le défaut va apparaître. « Une sorte de sixième sens qu’Autodesk Simulation Moldflow nous permet encore d’affiner » souligne Gilles Vuitton.

      Un formidable outil de cohésion entre les équipes

      Gilles Vuitton y ajoute un autre avantage : Autodesk Simulation Moldflow constitue un formidable outil de cohésion entre les équipes dans l’entreprise. Les chefs de projets, les techniciens de production, études ou qualité sont demandeurs de simulations : ainsi ils comprennent mieux les phénomènes, les incidences et partagent mieux l’information. « Après les essais d’un moule, nous lançons de nouveaux calculs en intégrant de nouveaux paramètres pour essayer de mieux corréler les résultats, comprendre et capitaliser ainsi notre expérience » L’intégration de Moldflow au Bureau d’études a été aisée : « nous avons eu l’appui de très bons formateurs chez notre intégrateur Aplicit. Efficaces et pédagogues, ils nous ont assuré une prise en main rapide et un support efficace. Lors des premières séances de formation avec la mise en données, c’est vrai qu’il y a beaucoup de choses à apprendre. Mais l’ergonomie du logiciel est bien adaptée et nous sommes devenus rapidement autonomes : c’est simple, dès le 6e jour de formation, nous étions capables de réaliser de petites études, d’intégrer déjà un peu de thermique et de corréler avec les essais en atelier ».

      Pendant les six premiers mois, le bureau d’études se fait la main en reprenant les pièces qui posaient problèmes puis, au fur et à mesure, participe aux nouveaux projets avec l’aide de Moldflow. « Nous avons procédé par petits pas en essayant d’intégrer la simulation rhéologique des pièces le plus en amont possible ». Les études sont collégiales avec le service commercial, l’équipe productique, les acteurs des phases de mise au point, soit globalement tout le staff technique. Nous vérifions alors les faisabilités des solutions, optimisons les géométries, avant de proposer des solutions technico-économiques. « À nous de proposer des réponses innovantes pour fabriquer des pièces finies sans reprise. Moldflow nous assure des études très rapides et fiables qui nous permettent d’échanger en interne, également avec nos clients et moulistes et ainsi d’avancer plus sereinement dans nos projets ». Cette démarche d’intégration de la simulation en avance de conception intéresse les donneurs d’ordres et les conforte dans leur choix fournisseur. « Aujourd’hui, sur 10 projets d’études, nous en avons 8 à 9 pour lesquels nous proposons des aménagements et des optimisations géométriques ».

      Moldflow nous a permis de mieux appréhender certaines technologies hybrides

      mihbEnsuite, c’est l’étape de conception des outillages où l’utilisation de Moldflow est désormais systématique sur 80 % des pièces. Cela va du simple remplissage (accompagné ensuite du compactage pour anticiper les réglages de la presse), du positionnement du point d’injection, à la vérification des chemins d’écoulement, aux éventuels défauts d’aspect, à l’injectabilité des pièces et aux potentielles déformations post injection. « Moldflow nous a permis de mieux appréhender certaines techniques hybrides comme le In-Mold Assembly qui assure la réalisation de corps creux indémoulables directement : grâce aux mouvements des empreintes dans le moule, deux demi-coquilles sont placées en vis à vis, enfin par une 3ème injection nous assurons l’assemblage, la cohésion et l’étanchéité. Exemples d’applications : réservoirs, boîtiers filtre, rampes d’aspersion de lave-glace, tubulure 3D…».

      Autre développement crucial pour l’entreprise : la thermique transitoire. « Jusqu’alors, nous avions très peu d’études intégrant la thermique du moule. Or certaines matières plastiques sont très sensibles à la disparité des températures au travers des empreintes. Aujourd’hui, nous anticipons les localisations des points chauds sur les empreintes et construisons au mieux les circuits de régulation. Ainsi nous obtenons une meilleure régulation des empreintes lesquelles possèdent des températures plus homogènes, garantissant une meilleure géométrie de la pièce moulée et limitant aussi les incertitudes et les mauvaises surprises. L’objectif étant de construire une régulation optimum dès la pré-étude du moule d’injection. Il s’agit là d’un changement important des habitudes de conception car dans bien des cas la régulation était placée là où il restait de la place après l’implantation des pavés d’empreintes rapportés et des éléments d’éjection ». Gilles Vuitton cite l’exemple d’une pièce automobile, une pièce dite “carburant” avec surmoulage d’inserts où Moldflow a favorisé le diagnostic de la source du problème et la solution d’une implantation précise de circuits de régulation supplémentaires : « Pour ce cas, nous avons donc mené une étude “curative” car le moule d’injection était déjà réalisé. Nous avons ainsi réduit significativement les déformations sur des parties entières de la pièce et également de manière importante les modifications des empreintes et les temps de mise au point. En fait, les problèmes provenaient d’une déficience locale d’évacuation des calories qui entraînait des retraits différentiels trop importants et des gauchissements structurels de la pièce moulée ».

      Questionné sur la rentabilité d’une telle solution logicielle, Gilles Vuitton souligne que « la simulation nous évite de perdre de l’argent face à des budgets projets de plus en plus serrés. Le logiciel est déjà rentabilisé, ceci en intégrant le temps alloué aux études rhéologiques. Nous avons obtenu de très bons résultats même si je considère que nous sommes encore en phase d’apprentissage. Il existe de nombreuses options dans Moldflow pour intégrer des détails supplémentaires dans les calculs et viser des approches plus élaborées comme la thermique transitoire. Encore une fois, nous sommes loin de tout connaître dans le logiciel. Nous ferons le point en fin d’année avec nos formateurs ». Gilles Vuitton ne cache pas non plus le fait qu’il suit avec intérêt les évolutions technologiques comme le Cloud Computing pour réduire les temps de calcul. « Pour réaliser les études thermiques, il faut disposer de bonnes ressources informatiques sinon les utilisateurs sont freinés et peuvent parfois être réticents à lancer des études complexes. Je suis convaincu de l’intérêt du Cloud Computing». D’autant que les technologies de plasturgie ne cessent d’évoluer. « De nouveaux produits arrivent avec des process hybrides, de nouvelles associations de matières…Avec le logiciel Autodesk Simulation Moldflow et notre savoir-faire, nous sommes bien armés pour répondre aux exigences des marchés technologiques, lesquelles ne cessent de croître ».

      En savoir plus sur MIHB

    aplicit simulation

    Notre accompagnement sur vos logiciels simulation

    Nous ne concevons pas notre métier d’intégrateur comme un livreur de boites des logiciels, mais comme un véritable partenaire pour accompagner nos clients sur leurs solutions et stratégies à long terme.
    C’est la raison pour laquelle, les contrats de maintenance APLICIT, outre les prestations classiquement proposées sur le marché, offrent un partage de connaissance quant aux données entrées dans les modèles de simulation, que d’une analyse commune des résultats calculés.

    Parmi notre offre intégration :

    Distribution des logiciels Simulation

    Meca

    autodesk CFD
    AUTODESK SIMULATION MECHANICAL


    autodesk Nastran
    AUTODESK NASTRAN / NASTRAN IN-CAD

    CFD

    autodesk CFD
    AUTODESK CFD

    Rheo

    autodesk moldflow
    AUTODESK MOLDFLOW


    autodesk helius
    AUTODESK HELIUS COMPOSITE / HELIUS PFA


    Support technique

    • Informatique (aide à l’installation et optimisation des ressources)
    • Utilisation,
    • Modélisation
    • Métier
    • Analyse critique et aide à l’Interprétation des résultats

    Formations (diplômantes) fondamentales, appliquées

    • Systématiquement calibrées en amont (profil des participants à nos sessions, prérequis, modèles clients) et en aval, avec un soin tout particulier à veiller à la montée en compétences, à travers un webinaire dédié quelques semaines après cette formation, pour s’assurer que les notions vues sont bien acquises ou à les améliorer.
    • Certificat et diplôme officiel de formation
    • Niveau débutant, avancé, expert
    • Certification sur logiciels de Simulation, dont Moldflow

    Accompagnement continuel (programme Customer Care)

    • Webinaires mensuels
    • Visites techniques de remise à niveau, bilan de compétences,
    • Club Utilisateurs
    • Points techniques pluriannuels (appel, visite,..)

    Caractérisation matières pour logiciels simulation, notamment rhéologique

    • Matières Moldflow, Helius
    • Datafitting

    Acteur de premier plan, Aplicit est en relation continuelle avec les équipes de développement et Recherche & Développements des logiciels distribués pour remonter les demandes clients et présenter les sujets en cours d’implémentation dans les versions ultérieures.
    Nous avons également aidé à établir des normes d’utilisation des outils numériques notamment dans le monde Automobile afin de garantir un niveau de qualité des prestations reçues par des constructeurs de taille mondiale.

    aplicit simulation

    Assistance technique

    Fort de son équipe technique composée de techniciens et d’ingénieurs maitrisant l’ensemble des problématiques couverts par les simulations numériques, Aplicit vous propose ses services à travers son département assistance technique sous différentes formes.

    Nos engagements : écoute et respect de vos objectifs, prise en compte de vos enjeux spécifiques, respect des délais, analyse et conseil sur les solutions fournies et leur intégration dans votre environnement.

    Consulting, prestation de services (forfait)

    • Aide à la formulation de la problématique client
    • Modélisation complète de problématiques (livraison d’une note de calculs)
      • Calculs de structures : dimensionnement, vibratoires, non linéaires, explicite
      • Ecoulements de fluide et échanges thermiques
      • Rhéologie
    • Couplages faibles, forts
    • Sur des durées diverses, en mode projet

    Délégation de personnels (régie)

    • Sur des durées diverses, en mode projet

    Coaching

    • Méthodes numériques, modélisation
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    Exemples de simulations mécaniques réalisées

    • Dimensionnements vibratoires de baies électromécaniques dans le domaine nucléaire
    • Calculs thermomécaniques sur des longerons (de refroidissement) de transport de brames dans un four industriel
    • Dimensionnements mécaniques de châssis de transport de parties d’avions de lignes
    • Tenue à la rupture de boite de produits alimentaires
    • Dimensionnement mécanique de sièges composites pour l’aéronautique
    • Dimensionnement de tendeurs mécaniques pour le domaine agricole
    • Tenue mécanique et étanchéité de compteurs d’eau en matière thermoplastique
    • Tenue à la fatigue d’échangeurs thermiques
    • Comparaison de raideur mécanique pour des essais normalisés de tenue à l’arrachement
    • Tenue mécanique de réservoirs thermoplastiques pour l’automobile
    • Vérification de la durée de vie de prothèses de hanches
    • Tenue au feu de passerelles de transport de voyageurs.
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    Exemples de simulations thermo-fluidiques réalisées

    • Calculs thermiques sur des longerons (de refroidissement) de transport de brames dans un four industriel
    • Améliorations géométriques pour l’obtention de Kv sur des bornes incendie industrielles
    • Mise en évidence de la courbe d’influence du courant sur la température de composants électroniques (effet Joule)
    • Prédiction du temps de congélation de viandes alimentaires dans un tunnel de refroidissement
    • Optimisation de la géométrie pour les calculs du débit de sortie de bonde de douches
    • Mise en évidence de l’influence de la géométrie de compartiments de séchages de céréales
    • Optimisation de la géométrie de réservoirs du domaine automobile pour la prévention de formation de tourbillons
    • Calcul prédictif de la température de jonction de composants LED dans des systèmes complexes d’éclairage dans le domaine ferroviaire
    • Prédiction du lien entre débit d’entrée et vitesse de rotation de compteurs d’eau industriels.
    • Etudes de climatisation dans différents types de complexes
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    Exemples de simulations rhéologiques réalisées

      • Recherche des causes de déformation importante de l’embout principal d’un corps de pompe
      • Simulation MUCELL pour effectuer des contrôles destructifs sur pièces automobiles
      • Recherche des causes process et matériaux expliquant des ruptures de pièces thermoplastiques
      • Recherche et correction des causes de la déformation de deux géométries de platines pour réduire les défauts de planéité
      • Reproduction et correction des perturbations de flux lors du remplissage d’un bouchon verseur d’huile
      • Réglage et optimisation de l’injection-compression d’une glace dans le milieu automobile
      • Réglage et optimisation de l’injection-compression d’une barquette alimentaire avec définition des préférentiels d’écoulement
      • Optimisation de l’équilibrage d’une alimentation et réduction de la déformation
      • Amélioration sur des paramètres process et géométrie du remplissage de thermodurcissables

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